泊头市欧曼特模具厂
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    大型铸铝件铸造工艺和常见缺陷

    发布日期:2017-12-09 发布者:欧曼特模具

    大型铸铝件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铸铝件在铸造工艺上要求侧重点也不同,其目的都是为了保证大型铸铝件的成品质量,工艺上的关键环节都是针对特殊形状铸铝件的薄弱部分设计的,针对不同形状的大型铸铝件进行铸造工艺研究,并探讨大型铸铝件铸造过程中的常见缺陷和应对措施,为完善大型铸铝件铸造工艺奠定理论基础。

    铸铝件在工业生产和日常生活中有广泛的应用,其硬度大、质量轻的优点使其成为了的工业材料和生活必备用品,但是大型铸铝件的铸造极为困难,需要严格的工艺控制,常见的大型铸铝件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铸铝件铸造工艺要求各不相同,比如套类需要强化内芯的退让性,以保证成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形;比如薄板的浇筑   快速成型等等。针对大型铸铝件的铸造工艺进行研究,有助于提高工艺水平,提高我国大型铸铝件的成品质量,为工业发展提供   的原料。

    大型铸铝件常见缺陷有氧化夹渣、气泡、缩松和裂纹四类,分类详述各缺陷的特征、产生原因及防治对策如下。

    氧化夹渣主要出现在成品大型铸件的表层,位置主要在转角附近,颜色以浅黄色为主,在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。

    造成氧化夹渣缺陷的原因主要包括:浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出,主要问题就在于残渣的混入,混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。

    氧化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。

    气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类,表层气泡喷砂时能够发现,内部气泡需要X 光和机械加工发现。

    产生气泡的原因有多重,主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。

    气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。

    随着我国电力工业突飞猛进的发展,电力工业中输变电设备中许多大型薄壁罐体,铸铝件壁厚通常在8~15mm,但法兰及支撑、接电部分壁厚可达50~80mm,这些罐体用于11~50万甚至   高的电压等级输电线路上。原先这些罐体采用钢板或铝板焊接而成,里面灌满绝缘油,每半年或一年   换一次绝缘油,给工农业生产带来很大不便。

    为了提高铸铝件致密性,解决厚大部件的缩松和密封槽(面)上的针孔,研究开发了大型铸铝件的砂型低压铸造技术,它由导电性能优良Al-Si-Mg合金研制及熔体净化新工艺、铸型定位技术、适用于铝合金熔铸的高温密封材料及方法、砂型大件的低压铸造技术及高光洁度、高精度型芯制造技术构成。

    铸铝件缩松产生原因与防止措施

    铸铝件缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位,壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光,荧光低倍断口等检查方法发现。

    铸铝件缩松缺陷产生原因:

    1.冒口补缩作用差;

    2.炉料含气量太多;

    3.内浇道附近过热;

    4.砂型水分过多,砂芯未烘干;

    5.合金晶粒粗大;

    6.铸铝件在铸型中的位置不当;

    7.浇注温度过高,浇注速度太快。

    防止方法:

    1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计;

    2.炉料应清洁无腐蚀;

    3.铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用;

    4.控制型砂水分,和砂芯干燥;

    5.采取细化品粒的措施;

    6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。